Автоматизированная пастеризационно-охладительная установка предназначена для температурной обработки нормализованных смесей при производстве питьевого молока  сливок и творога. Выполнена на базе пятисекционного пластинчатого аппарата. В установку включен выдерживатель на 20 с. Пластинчатый аппарат имеет выход из секции регенерации 1 - на сепаратор, из секции регенерации 2 - на гомогенизатор.В аппарате имеется секция, предназначенная для охлаждения ледяной водой, нагрева горячей водой до температуры сквашивания. В составе установки имеется система подготовки горячей воды для секции пастеризации, выполненная на меднопаяном теплообменнике, и аналогичная система для секции нагрева/охлаждения.



Технические характеристики 


Наименование характеристики, единицы измерения

Значение

1

Производительность (по молоку)

5000 л/ч, программно регулируемая на базе частотного преобразователя

2

Температура смеси на входе в установкуоС

4±2

3

Температура пастеризации, оС

78 ÷ 95

4

Продолжительность выдержки, с

20

5

Температура на выходе из установки оС

2 ÷ 45

6

Температура на выходе из секции регенерации 1 , оС

35 ÷ 48

7

Температура на выходе из секции регенерации 2 , оС

60 ÷78

8

Расход пара (0,3-0,4 МПа), кг/ч

120 ÷320

9

Вид теплоносителя

 первичный

 вторичный

 

пар

горячая вода

10

Вид хладоносителя

ледяная вода (0…2)оС

11

Теплообменные пластины с неклеевым соединением резиновых уплотнений

АГ-2 М-кл 1 (ст. 304 по ASTM)

12

Габаритные размеры (с выдерживателем), мм

3250х2200х2300*


Функциональные особенности

1. возможность создания библиотеки продуктов с сохранением соответствующих технологических параметров в памяти установки;

2. простой и почти мгновенный переход от продукта к продукту со сменой технологических режимов, без перевода установки в циркуляционный режим работы;

3. программное регулирование производительности установки (ОПЦИЯ);

4. наличие программной связи установки с сепаратором и гомогенизатором;

5. полностью автоматизированное ведение процесса мойки пастеризационно-охладительной установки;

6. автоматическое дозирование концентрированных растворов кислоты и щелочи насосами - ОПЦИЯ;


Состав

1. Пульт управления (шкаф н/ж AISI 304) на базе промышленного контроллера и цветного сенсорного терминала  производства фирмы Omron (Япония), регистратора, светозвуковой сигнализации;

2. Первичные преобразователи (датчики температурыдавленияобратные связи от клапанов и т. д.);

3. Исполнительные механизмы;

4. Программное обеспечение.


Устройство

«ЦКРП-ОПУ-10-МСТ»

1. пластинчатый пятисекционный аппарат:

секция нагрева\охлаждения - 1 шт.;

секция регенерации 1 - 1 шт.;

секция регенерации 2 - 1 шт.;

секция пастеризации - 1 шт.

2. приемный бачок закрытого типа - 1 компл.

3. система подготовки теплоносителя на базе меднопаяного теплообменника - 2 шт. для:

секции пастеризации;

секции нагрева.

4. выдерживатель на 20 с, выполненный из трубы малого сечения Ду 50 - 1 шт

5. обвязку установки на комплектующих ведущих фирм-производителей (Италия, Франция, Германия и др.): комплект пневматических переключающих и запорных клапанов, запорная молочная арматура, запорная и запорно-регулирующая арматура по сервисным средам, приборы КИПиА, рама модуля и т. д.

6. cистему автоматического управления технологическими процессами пастеризационной установки, обеспечивающую:

  1. поддержание уровня нормализованной смеси в приемном бачке (ОПЦИЯ - беспоплавковая система регулирования на базе датчика давления с аналоговым выходом);
  2. программное регулирование производительности установки с использованием частотного преобразователя (ОПЦИЯ);
  3. поддержание температуры пастеризации, возврат недопастеризованных смесей в приемный бачок;
  4. регистрация технологических параметров работы установки в электронном виде;
  5. ведение всех вытеснительных операций;
  6. защиту установки от разрыва при неправильном действии оператора;
  7. возможность автоматизации транспортных потоков распределения молочных смесей по емкостям участка готовой продукции;
  8. обеспечение технологического процесса мойки пастеризационной установки;
  9. диагностику, сигнализацию аварийных режимов;
  10. управление всеми исполнительными механизмами;
  11. визуализацию всего технологического процесса на цветном сенсорном терминале.